天津滨海第一高楼周大福项目封顶 历经98次顶升

2016年12月15日，天津周大福金融中心项目竖向结构正式封顶，这座由中建八局承建的世界第九高楼，历经风雨，终于亮剑出鞘，刺破长空。从2014年3月13日正式开工，到今日封顶，768个日夜，98次顶升，约30万立方混凝土，7.2万吨钢筋，数字背后的他们，有着怎样的故事呢？

　　滨海第一高挑战不可能

　　周大福项目到底有多难建？“地上100层，高530m，天津滨海第一、世界第九高度；塔楼基坑深达32.3m，相当于11层住宅楼高，为天津地区房建最深基坑；塔楼基坑环梁支撑内直径达85m，为天津地区最大环形敞口支撑基坑；钢构件数量约42000件，高空焊接工作量大，高空组对焊缝约37.6万米，相当于42.5个珠穆拉玛峰高度，使用焊丝可绕地球40圈；现场参建人员高峰期3000余人；塔楼形体渐升渐细，建筑外缘变化最大处内缩达12.7m；核心筒剪力墙平面形式经历次变化；按照合同工期节点要求，平均结构施工速度须达到4天一层，最快时须两天一层。”项目副总工程师孙加齐介绍到，“上面提到的只是周大福项目难点的一小部分，还有超高层垂直运输、最难建的超高层项目，可不是浪得虚名。”

　　不间断创新高科技显神通

　　蜘蛛侠、变形金刚、通天梯...这可不是科幻电影中的情节，而是出现在周大福项目现场的新奇玩意儿。为解决建筑外立面变化大而造成的施工电梯附着难度增加问题，项目创新采用了物流通道结合悬挑电梯，将垂直运输通道分为上下两部分，47层以下采用物流通道塔布置施工电梯，以上部分搭建悬挑电梯一直到顶；为了达到随核心筒爬升要求，创新引入了“蜘蛛侠”——超高层外挂重型动臂式塔吊不对称支撑体系和爬升支撑体系四梁合一技术；“变形金刚”则是项目自主研发的顶升平台，以液压油缸和支撑架作为钢平台的顶升与支撑系统，实现全新的顶撑组合模式，解决了超高层塔楼核心筒施工中常见的墙体内收、吊装需求空间大、安全要求高等施工难题；还有38小时完成3.1万立方米混凝土浇筑、45吨双管椭圆截面钢管柱8米内扭曲90度节点深化制作等等，项目团队创造和应用了18项国内乃至世界之最，为工程的顺利开展铺平了道路。

　　进无止境，精益求精。项目副经理刘鹏表示：“管理创新同样重要，作为局第一批总承包管理示范项目，周大福项目全面推行总承包管理。在计划管理、深化设计管理、专业协调管理等方面均取得了突破创新性进展。同时，项目将BIM技术全面推广至深化设计的各个方面，提出一墙一图、一门一图、一台一图等深化目标，真正实现了全专业的LOD400级模型精度深化。”

　　节能环保滨海第一高绿色施工

　　“周大福项目地处滨海新区开发区核心区，附近住宅商铺及写字楼较多，所以对绿色施工要求非常高。”项目副总经理兼质量总监周申彬介绍，工程地处闹市区，基坑周边环境及其复杂，且变形控制要求高。“除了复杂环境下超深基坑变形综合控制技术、大直径溜管快速浇筑深基础施工技术等，在工程实施过程中，项目还采用了分离式建筑垃圾运输系统，解决了超高层建筑施工中建筑垃圾的运输处理难题；核心筒外墙及内墙混凝土养护范围大，传统养护时间长，不但造成水资源的大面积浪费，而且所需人工数会增加。我们设置了出外墙自动养护喷淋系统。利用整体平台挂架，设置养护水管，每间隔1.5米设置一个养护喷头，主管上安装电磁阀，只需通过遥控控制便可进行外墙全覆盖养护；还有微生物厕所，应用依靠微生物发酵、吞噬将粪便分解为二氧化碳和水，水通过储水槽循环用于冲洗便器，针对性的解决了超高层清运粪便的难题。”

　　不仅如此，项目还将BIM技术与绿色施工有效的结合起来。二次结构砌筑统筹考虑，做到“一墙一图，按图备料，照图施工”，杜绝了后期机电开凿的二次破坏和大量洞口封堵，有效减少砌体施工中的材料消耗和垃圾废料产生量；钢构、幕墙等专业利用高精度模型导入数控机床完成局部复杂构件自动化加工，利用三维激光扫描技术对实体构件和模型进行反复比对，确保安装误差控制在有效范围内，保证了工程质量的一次成优和成本管控。

　　匠心帷幄BIM应用精细化管理

　　天津周大福金融中心项目，实现了全员、全专业、全过程的BIM应用。项目经理苏亚武介绍说：“通过BIM协同平台，建立了新的协作机制，物流信息实时追踪，设计变更关联模型实现动态管理，现场进度、安全、质量问题及时协调、有效管控，信息沟通效率和准确性大幅度提升。”项目自主研发的EBIM系统，将Revit模型快速轻量化，同步至项目私有云平台，平台模型大小为原模型的1/6，基于LOD400高精度模型，通过模型ID创建唯一的二维码，所有现场具有二维码的构件可快速定位模型位置，管理人员使用平台将材料设备从订货直至竣工移交各个阶段进行实时状态更新，加强物流信息追踪能力，提升项目精细化管控水平。

　　在项目管理平台中建立项目管理体系，项目参建各方根据角色分工拥有不同的管理权限，通过创建话题的形式，对工程整体的进度、质量、安全等工作进行实时交流、管控，从而突破了以往BIM模型与现场管理脱节的瓶颈，为最终移交LOD500模型奠定坚实基础。